AGV系统路径规划的动态化是通过实时感知环境变化、智能算法优化和多车协同调度实现的,其核心在于应对动态障碍物、交通管制调整和任务优先级变化,确保AGV在复杂环境中高效、安全运行。以下从动态路径规划的必要性、主流算法、多车协同策略、技术挑战与趋势四个方面展开分析:
传统静态路径规划假设环境完全已知且不变,但现实场景中存在大量动态因素:
突发障碍物:如掉落的货物、行人或其他车辆。
交通管制变化:如区域临时封闭、优先级调整。
任务变更:如目标点修改、紧急任务插入。
动态路径规划赋予AGV“随机应变”的能力,确保其在复杂环境中安全、高效运行。例如,在电商仓库中,AGV需实时避开穿梭的拣货员;在汽车焊装车间,需绕行移动的焊接机器人。
核心思想:在环境变化时,仅更新受影响路径节点,而非全局重算,显著提升响应速度。
应用场景:AGV动态避障常用算法,适合局部路径调整。
优势:计算效率高,适合资源受限的嵌入式系统。
案例:在智慧港口中,AGV通过D* Lite算法实时绕行临时停放的集卡,避免拥堵。
核心思想:实时动态调整路径,类似老司机遇堵车改道。
工作原理:
检测到障碍物后,立即重新计算新路径。
选择最近的可通行路线绕行,避免“死锁”。
优势:适应复杂环境,灵活性高。
挑战:计算量较大,需更强算力支持。
案例:在汽车制造车间,AGV通过D*算法绕行移动的焊接机器人,确保按时送达物料。
核心思想:通过随机采样探索空间,逐步优化路径。
工作原理:
随机生成采样点,构建搜索树。
通过重连接步骤(Rewiring)使路径渐近最优。
优势:处理高维状态和复杂约束能力强,概率完备性(存在路径则最终能找到)。
动态变种:Dynamic RRT通过移除/更新树中与动态障碍物碰撞的部分并继续生长,实现重规划。
案例:在自动化立体仓库中,AGV通过RRT*算法规划出避开动态货架的路径。
全局路径规划:使用A或D Lite算法规划宏观路径。
局部路径规划:基于DWA(Dynamic Window Approach)或TEB(Timed Elastic Band)算法,在全局路径指引下生成短期避障路径。
优势:兼顾全局最优性和局部实时性。
案例:在电商分拣中心,AGV通过全局A*算法规划跨区域路径,再通过DWA算法实时绕行拣货员。
当多台AGV同时运行时,需避免冲突和死锁:
智能红绿灯机制:划分优先级,紧急任务优先通行。
区域调度:将仓库划分为多个区域,限制每个区域的AGV数量。
动态路径调整:发现前方AGV过多时,自动选择其他路线。
拍卖算法:将任务分配给离目标最近、能耗最低的AGV,避免重复搬运。
时间窗算法:AGV按顺序出发,错峰运行,避免路线堵塞。
案例:在京东亚洲一号仓库,数千台AGV通过多车协同调度,实现订单处理效率提升数倍。
实时性要求:高速运行或密集交通场景下,算法需在毫秒级完成计算。
环境不确定性:传感器噪声、定位误差、动态障碍物预测困难。
复杂运动学约束:考虑AGV尺寸、转弯半径、加减速性能。
机器学习融合:利用强化学习、模仿学习让AGV自主学习更优导航策略。
预测性规划:预测其他动态障碍物(如行人、车辆)的意图和轨迹,提前规划。
语义理解:让AGV理解环境中的语义信息(如“人行道”“充电区”),做出更符合场景的决策。
人机协作:在人机共存环境中,实现更安全、自然的交互。