AGV避障区域发生阻塞时,如何处理？

       当AGV避障区域发生阻塞时，需通过快速响应、智能决策、协同处理三阶段流程，结合技术手段与管理策略，确保安全恢复通行并最小化对生产的影响。以下是具体处理步骤及关键措施：

一、快速响应：立即识别阻塞并触发警报

1. 多级阻塞检测机制

• 本地报警：AGV本体鸣笛或闪烁警示灯，提醒周围人员注意。

• 远程报警：通过5G/Wi-Fi将阻塞信息（时间、位置、AGV编号）上传至中央调度系统（RCS），并推送至管理员手机/平板。

• 区域广播：在阻塞区域附近的扬声器播放语音提示（如“AGV路径阻塞，请立即清理”）。

• 传感器实时监测：AGV通过激光雷达、超声波传感器、视觉摄像头等实时检测前方障碍物，结合SLAM（同步定位与建图）技术更新地图，标记阻塞位置。

• 系统联动报警：当AGV因阻塞停滞超过设定时间（如5秒）或距离障碍物过近（如≤0.5米）时，自动触发以下报警：

2. 阻塞类型分类

• 动态阻塞：由移动障碍物（如工人、叉车）引起，需预测其运动轨迹。

• 静态阻塞：由固定障碍物（如倾倒的货物、故障设备）引起，需评估移除难度。

• 系统级阻塞：多台AGV因路径冲突或调度错误导致连锁阻塞，需全局协调。

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二、智能决策：根据阻塞类型选择处理策略

场景1：动态阻塞（如工人误入路径）

1. AGV自主避让

• 减速+绕行：AGV降低速度至安全值（如0.3m/s），通过激光雷达和视觉识别预测工人运动方向，选择最短绕行路径（如向右侧偏移0.8米）。

• 紧急停止：若工人突然停止或反向移动，AGV立即触发急停（制动距离≤0.2米），避免碰撞。

2. 人员行为干预

• AR眼镜引导：若工人佩戴AR眼镜，系统通过眼镜投影箭头或文字提示（如“向左移动，避开AGV”）。

• 语音交互：AGV通过车载扬声器播放语音指令（如“请立即离开行驶区域”），或与管理员通话请求协助。

3. 系统级调整

• 任务重分配：RCS将阻塞AGV的任务转移至其他空闲AGV，避免任务延误。

• 路径热力图更新：标记该区域为“高风险区”，后续调度时优先分配给避障能力更强的AGV（如配备更密集传感器的型号）。

场景2：静态阻塞（如货物倾倒）

1. 自动清障尝试

• 小型障碍物：若障碍物尺寸≤AGV底盘高度（如工具箱、纸箱），AGV通过机械臂或推板自动移除。

• 大型障碍物：若障碍物超限（如货架倾倒），AGV后退至安全距离（如1米），并标记为“需人工处理”。

2. 协同清障流程

• 召唤清障机器人：RCS调度专用清障AGV（如配备机械臂和吸盘的型号）前往现场，通过视觉识别抓取障碍物并搬运至临时存放区。

• 人工辅助：若清障机器人无法处理（如液体泄漏），系统通知附近工人携带专用工具（如防化手套、吸油毡）前往清理。

3. 路径恢复验证

• 传感器二次检测：清障完成后，AGV重新扫描路径，确认无残留障碍物后恢复行驶。

• 模拟通行测试：RCS在虚拟环境中模拟AGV通过该路径，验证无碰撞风险后再开放实际通行。

场景3：系统级阻塞（如多台AGV连锁停滞）

1. 全局调度优化

• 优先级重置：RCS重新分配任务优先级（如紧急补料任务设为最高级），暂停低优先级任务（如非生产性搬运）。

• 路径分流：将部分AGV调度至备用路径（如环形绕行路线），分散流量压力。

2. 车队协同控制

• V2V通信协调：停滞AGV通过车与车通信共享位置和速度信息，按顺序依次启动（如每台AGV间隔2秒启动），避免追尾。

• 领航车模式：指定一台AGV作为“领航车”，其他AGV跟随其路径和速度，减少决策冲突。

3. 人工干预兜底

• 远程手动控制：管理员通过监控大屏或平板，手动拖拽AGV图标调整路径，或直接控制其移动（如绕过拥堵点）。

• 现场指挥：派遣操作员到阻塞区域，使用遥控器或手势识别设备（如Kinect）引导AGV通行。

三、协同处理：人机物高效配合

1. 人员角色分工

• 现场安全员：负责疏散阻塞区域人员，设置警戒线，防止二次事故。

• 技术维护员：检查AGV传感器和机械结构是否损坏，修复故障后重启系统。

• 调度协调员：在RCS中调整任务分配和路径规划，监控全局运行状态。

2. 货物管理措施

• 临时存放区：在阻塞区域附近设置临时货物存放区，快速转移倾倒或错放的货物。

• 标准化包装：强制使用防倾倒托盘（如带围栏的塑料托盘），减少货物滑落风险。

3. 数据记录与分析

• 阻塞事件日志：记录每次阻塞的时间、位置、类型、处理时长、责任人等信息。

• 根因分析报告：通过5Why分析法（如“为什么货物会倾倒？→托盘未固定→包装流程缺失检查环节”）找出根本原因，制定改进措施（如增加包装检查工序）。

四、案例实践：某电子厂AGV阻塞处理流程

• 场景：AGV在运输线路板时，因工人搬运货架时未注意路径，导致货架倾倒阻塞通道。

• 处理步骤：

• 安全员设置警戒线，技术员检查AGV无损坏后重启。

• 调度员召唤清障AGV，用机械臂抓取货架并搬运至临时存放区。

1. AGV检测：激光雷达识别到货架倾倒，立即急停并上传报警信息至RCS。

2. 系统响应：RCS标记阻塞区域，暂停该路径所有AGV任务，并通知附近安全员。

3. 清障作业：

4. 路径恢复：AGV重新扫描路径，确认无障碍后恢复行驶，RCS优化后续任务分配避开该区域。

• 效果：

• 阻塞处理时间从平均15分钟缩短至3分钟，生产中断损失减少80%。

• 通过根因分析，工厂在货架搬运流程中增加“路径检查”环节，后续阻塞事件发生率降低95%。