化工行业：防爆AGV的“零风险”搬运方案是怎样的？

       在化工行业，防爆AGV通过多重安全设计、智能调度系统及定制化应用，构建了接近“零风险”的搬运方案，其核心优势与实现路径如下：

一、本质安全设计：从源头阻断爆炸链

防爆AGV的核心在于通过技术手段消除点火源，切断爆炸三要素（可燃物、助燃物、点火源）的关联：

1. 防爆电气系统

• 采用低功耗防爆电机、本质安全电路，限制电压和电流，即使故障也不会产生电火花或热效应。

• 电池、充电接口、PLC、驱动器等关键部件均通过防爆认证（如Ex nR db ec ib mb IIB T4 Gc），避免充放电或线路老化引发事故。

• 无线通信模块采用光纤或防爆型号，防止电磁干扰和火源传播。

2. 密封与防护结构

• 外壳采用厚壁金属材料，通过隔爆型设计实现密封，阻止内部火花外泄。

• 传感器、激光雷达等元件采用充气型、正压型或本安型保护，防止爆炸性气体侵入。

• 关键部件（如叉臂、车身）使用铜合金、不锈钢等无火花材料，减少机械摩擦风险。

3. 防静电与温控系统

• 配备静电消除装置，通过导电轮胎或接地链释放静电，避免积聚引发爆炸。

• 强制风冷或液冷系统确保电机、制动器表面温度低于危险物质引燃温度（如氢气环境需满足Ex ia IIB T4等级）。

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二、智能调度与避障：降低人为干预风险

防爆AGV通过集成先进技术实现自主运行，减少人工操作的不确定性：

1. 高精度导航与路径规划

• 采用SLAM激光导航结合反光定位板，定位精度达±10mm，适应复杂环境。

• 支持与WMS（仓储管理系统）、MES（制造执行系统）对接，实现任务自动分配与路径优化。

2. 多重安全监测与应急机制

• 车头、车尾安装激光安全监测装置，划分减速区和停止区，障碍物接触安全环时立即触发急停。

• 逻辑控制系统具备多级容错设计，如紧急断电、防碰撞逻辑、区域限速和过载检测，确保极端条件下稳定运行。

• 部分AGV配备气体传感器，实时检测泄漏气体浓度，自动调整速度或启动应急措施。

3. 集群调度与柔性扩展

• 通过云端管理平台和RCS调度系统，可同时管理多台AGV（如某案例中最多调度120台），避免设备冲突。

• 支持全向行驶、原地旋转、重载（8吨）等功能，无需拓展转弯通道，提升空间利用率。

三、定制化应用：匹配化工行业复杂场景

防爆AGV针对化工行业特性提供定制化解决方案，覆盖全流程搬运需求：

1. 腐蚀性液体搬运

• 某西南化工企业引入6台防爆AGV，采用潜伏顶升、重载式全向设计，通过顶负板顶升与槽车连接，实现产线到仓库的自动化转运。

• AGV外壳和关键部件采用密封设计，防止腐蚀性液体挥发进入内部，延长设备寿命。

2. 跨楼层与跨车间转运

• 在锂离子电池电解液项目中，防爆AGV通过提升机进行跨楼层转运，满托盘配送线边，空托盘收集返回仓库。

• 无人驾驶牵引车单次可搬运4个托盘或吨桶，实现不同车间仓库间的自主转运，叉车与牵引车自动装卸、规划路线。

3. 高危环境连续作业

• 防爆AGV支持24小时不间断作业，充电环境配置防爆安全装置，搭配自动充电功能，减少人工干预。

• 在夜间或节假日无人值守时，仍能保障货物搬运的安全性和及时性。

四、成本与效益：安全与效率的平衡

尽管防爆AGV单台价格是普通AGV的3-5倍，且定制部署成本较高，但其长期价值显著：

1. 安全效益

• 替代人工搬运，降低人员暴露于危险环境的风险，减少人为操作失误导致的事故。

• 配备防爆、防碰撞、急停等多重保护机制，确保设备在易燃易爆环境中稳定运行。

2. 效率提升

• 通过智能调度系统与自动化设备无缝对接，生产效率显著提升（如某案例中效率提升30%以上）。

• 支持重载、柔性扩展，适应复杂工况，减少设备闲置时间。

3. 合规与转型

• 符合国家及国际防爆标准（如CNEX、ATEX），助力企业满足安全法规要求。

• 推动“本质安全型工厂”转型，通过技术手段主动预防事故，提升企业竞争力。