AGV在光伏车间有哪些应用实例？

         在光伏车间中，AGV（自动导向搬运车）通过高精度导航、智能调度及多设备协同，实现了从原料搬运到成品包装的全流程自动化。以下是具体应用实例及技术解析：

一、发料车间：叠片盒自动搬运与追溯管理

1. 自动发料机与AGV协同

• RFID芯片绑定：通过读取料盒上的RFID芯片编码，实现发料过程可追溯，确保物料信息准确无误。

• 30分钟缓存量：发料机具备缓存功能，工人临时离开不影响生产，且缓存量可根据需求动态调整。

• 穿墙安装与洁净控制：发料机穿墙安装，仅对接口保留在电池片车间，发料间侧安装离子风机除静电、灰尘，保障车间洁净度。

• 功能：自动发料机将叠片盒送入料车，AGV负责将料车搬运至待料机台，实现发料过程自动化。

• 技术亮点：

2. 应用案例

• 国自机器人项目：在安徽某光伏电池片生产基地，AGV与自动发料机联动，实现24小时不间断发料，减少人工干预，提升生产效率。

二、电池片车间：花篮高精度流转与洁净度保障

1. 潜伏顶升式AGV应用

• 激光SLAM导航：采用高精度定位导航方式，配合智能纠偏算法，在料车偏移±10cm、角度偏差±10°的情况下仍能精准搬运。

• 双循环路径规划：根据车间布局，将AGV分为两个循环区域单独调度（如制绒上料到刻蚀上料为一个循环，刻蚀下料到激光开槽为另一个循环），避免路径冲突，提升搬运效率。

• 洁净度控制：AGV与智能清洁机器人、环境监测机器人统一调度，实时监测温湿度、颗粒物浓度等参数，并联动清洁机器人进行地面除尘，确保车间洁净度稳定。

• 功能：搬运花篮料车，实现花篮在制绒、扩散、激光SE、刻蚀等工序间的流转。

• 技术亮点：

2. 分离式AGV系统设计

• 移动货架设计：货架分上下两层双轨道，单条轨道可装载5个花篮，总容量20个花篮；货架底部装有定位销和二维码，AGV通过识别二维码记录货架编号，实现精准对接。

• 电耦合机构：安装在自动化设备上下料口处，为移动货架传输线提供动力，实现花篮的无接触传输，减少人工干预。

• 路径优化与数量计算：根据车间产能、路径规划、缓存需求等因素，计算AGV理论需求数量（如某车间每小时最大产能18000片，需AGV 19台，另增加充电备用AGV 4台，总计23台）。

• 功能：针对老厂改造或设备布局复杂的场景，设计分离式AGV系统，替代人工搬运花篮。

• 技术亮点：

3. 应用案例

• 东方日升项目：在安徽滁州高效电池及光伏组件项目中，215台AGV搬运车替代人工，实现花篮在13道工序中的自动流转，满产电池片可达220万片/天，人力成本降低80%。

• 国自机器人项目：在甘肃酒泉光伏电池片生产基地，采用光伏一体式AGV，双层双轨皮带线设计，单次可对接传送10个花篮，大幅提升搬运效率。

• 

三、包装车间：bin盒分选与包装自动化

1. AGV与自动包装线联动

• 空bin盒返回系统：人工处理后，空bin盒从输送线下层返回，实现物料循环利用。

• 小包装盒自动化处理：自动包装线完成小包装盒的热塑、分档缓存、装箱、码垛、入库等流程，减少人工操作，降低出错概率。

• 功能：AGV将bin盒送入自动包装线，通过输送线体实现快速分选，不同品类电池片流向不同收包台进行人工打包、贴标。

• 技术亮点：

2. 应用案例

• 国自机器人项目：在安徽某光伏电池片生产基地，AGV与自动包装线联动，实现bin盒分选准确率99.9%，包装效率提升40%。

四、多车调度与智能管控：提升生产信息化水平

1. 智能调度系统应用

• 路径拥堵分流：通过调度流程优化、智能路径设置，避免AGV交通拥堵，提升搬运效率。

• 实时库存查询：用户可通过管理系统实时查询库存信息，生成库存、出入库、搬运量报表，彻底告别人工定期盘点模式。

• 系统扩展性：支持同时管理AGV数量超过千台，满足大规模生产需求。

• 功能：通过国自光伏生产平台（GZ-GFMCS）实现多车调度、智能管控，根据机台产能及内部数据状态，智能下发、调整AGV搬运任务。

• 技术亮点：

2. 应用案例

• 国自机器人项目：在安徽某光伏电池片生产基地，智能调度系统实现200余台AGV的协同作业，生产过程信息化管理水平大幅提升，设备综合利用率提升35%。